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一個流しのメリット


一個流しをなぜやるのかを念のため、整理しておく
これは私が独自に考えたことである、コンサルに確認したかったが
何のことなのか意味が判らなかったらしく、回答はなかった

「トヨタ生産方式の生みの親といわれる大野耐一氏の著書によれば
生産工程全体の負荷を均一にするためと説明されている
当時の私はその事を知らず、副次的効果と考えていた
なぜなら、前工程では段取り時間の係る工程が多く、１個単位で
生産できない部品が多々あるからである
大野氏はその段取り改善を視野に入れた大規模な生産工程改革を
行ってでも顧客要求へのリアルな追従を実現すべきと考えたようで
ある」

通常のロット生産では、製品の切り替え毎に使う部品が違い、生産
タクト（ベルトコンベアの速さ）が変り、工程間の作業量が変化し、
アンバランスになる
このため、部品を入れ替えるため、今ラインの側にある部品を部品
倉庫に戻し、新しい部品をライン側に持ってくる
前の製品が生産ラインからなくなったら生産タクトを変える、それまでは
遅い方の生産タクトで流す
工程間の役割分担を変更する、例えば側板のビス止めを１工程から
２工程にする等を行い、出来るだけ工程間の作業量に差がないよう
にする
そこで生産方法を思い切って変更し、これらのロスが出ないようにする
ことを考えてみる
まず、この先生産する予定の５種類位の製品を１つのグループにする
そのグループの製品と生産量を例えばＡ５０台、Ｂ１００台、Ｃ１００台、
Ｄ５０台、Ｅ１００台、Ｆ５０台とすると、１グループはＡＢＢCCDEEFとなる
この１グループを一つの製品と考えるのである
するとどうなるか
まず生産時間が大幅に伸びる
今までは５０台、１００台単位だったが、４５０台生産（５０グループ）する
ことになる、その間は部品をライン側から交換する必要はない
また生産タクトも同様である、５種類の平均値を４５０台分維持する
工程間バランスも同様である、４５０台分変更はない
更なるメリットとしてサプライヤへの部品注文の平準化ができることが
あげられる、今までは、ａ部品５０個の次はｂ部品１００個とやっていたのが
毎日ａを１０個、ｂを２０個、・・・という調子で何日間か続くのである
小さな箱でラインに供給しやすくして納品してもらうとサプライヤも毎日同じ
作業ができ作業量が安定する、結果として改善が進み、コストダウンが
進む
これが、メリットである

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